4月8日上午9時，茂名石化水務運行部煉油作業區工藝員李杰來到100噸/小時高氨氮污水處理裝置加藥池旁，對葡萄糖加藥池進行例行檢查，確保當天的加藥濃度符合裝置運行要求。
　　自2017年4月20日該裝置檢修復產以來，茂名石化水務運行部煉油作業區持續開展技術攻關，堅持“日分析、日優化、周總結”密切跟蹤調整裝置運行情況。截至2019年4月8日，該裝置已實現長周期安穩運行718天，創歷史*好水平。

　　100噸/小時高氨氮污水處理裝置于2014年1月建成正式投入生產運行，是中國石化系統內首套采用短程同步硝化-反硝化工藝技術，主要處理煤制氫外排灰水的污水裝置。該裝置開工投用后，反復遇到運行3-4個月就出現水中污泥解絮、設備管線結垢，污水處理效果差被迫切斷進水等難題。

　　為了攻克生產難關，茂名石化水務運行部把污水治理關口前移，利用信息化手段，架設上下游生產情況溝通渠道，及時溝通生產異常，通報生產數據，進行技術交流。他們在源頭增設污水除硬設施，解決進水硬度高的難題。通過和總部聯系*組進行聯合會診把準病況，邀請撫研院、廣東石油化工學院針對裝置運行存在問題開展三個側線試驗，比選出處理煤灰水的*佳工藝，探索裝置的*佳運行工況。

　　水務運行部煉油作業區精細過程管控。工藝人員時刻緊盯裝置運行狀況，根據各工段出水指標，隨時做好生產調整。為確保生化系統營養鹽能持續投加，他們通過小技改，為一級A池南、北組增加甲醇和葡萄糖營養液流量計，信號引進DCS，同時制定流量控制范圍，固化投藥操作，嚴格管理從嚴考核，相繼解決了南北組偏流、甲醇等營養源投加不精細、加藥泵堵塞不能及時發現等問題，增強了氨氮去除能力和活性污泥抗沖擊能力。他們緊盯現場收集數據，每天通過30分鐘沉降比，對生化系統污泥的顏色、沉降性能進行初步判斷，觀察和記錄沉降數據。對生化污泥進行顯微鏡觀察，通過微生物的活性來判斷裝置運行是否良好。

　　通過持續優化攻關，目前100噸/小時高氨氮污水處理裝置運行穩定，沉淀池出水清澈，氨氮去除率高達99%， COD平均值39.0mg/L，優于國家環保排放標準。