近日，大慶石化公司化工三廠乙苯脫氫裝置的精餾塔檢修工作順利完成。本次檢修中，乙苯脫氫車間創新停工操作，使裝置停車時間縮短24小時，減少停車費用近百萬元。
　　精餾系統停車是乙苯脫氫裝置停工的難點，傳統的停工操作中，系統精餾塔內的苯乙烯介質容易聚合，造成設備和塔內件損壞;停車操作的粗苯乙烯排放、乙苯洗塔、洗塔乙苯排放、蒸汽蒸煮等步驟均存在一定的安全環保風險。此外，乙苯洗塔操作需用70余噸合格乙苯，洗塔后產生的不合格乙苯開工后回煉還會消耗大量能源。為從根本上解決這些問題，該車間技術員不斷完善精餾系統停車操作，制訂了新的停車方案：在裝置精餾系統退料停工時進行全回流操作，通過回收粗苯乙烯液中的苯乙烯，提高乙苯純度，達到乙苯洗塔的效果，進而省略前兩個停車步驟。
　　技術人員將新方案在裝置前兩次檢修中進行了實驗，解決了過程中出現的新問題后，在今年的裝置檢修中進行了正式應用。采用新的停車方案后，降低了粗苯乙烯排放的安全環保風險，減輕了員工在停工過程中的勞動強度，縮短了與危險介質的接觸時間。一次塔體冷卻過程縮短后，裝置停車時間減少24小時的同時，節省了70余噸洗塔用合格乙苯以及開工回煉需消耗的能源等費用近百萬元。