12月7日，廣州石化化工一部裂解裝置提前5個小時安全環(huán)保交出檢修，標志著該裝置停車減排增效方案成功實施。本次裂解裝置大修停工共回收物料約860噸，增效240多萬元。

　　為了實現(xiàn)“氣不上天，油不落地，水不超排、渣不亂丟”的環(huán)保目標，裂解裝置本次大修創(chuàng)新性地采用了一種最大化回收物料利用的大修停工模式。為了這個新模式的實現(xiàn)，早在2014年，廣州石化裂解裝置就開始制訂綠色大修方案并進行了相關(guān)的前期調(diào)研。

　　“檢修停工實現(xiàn)低排放的兄弟廠家乙烯裝置都有兩套，一套裝置停車時可以把物料倒至運行裝置回收利用，而廣州石化裂解裝置僅有一套，存在‘先天不足’。”化工一部部長徐忠介紹。

　　“先天不足”后天補，徐忠表示，通過充分的前期準備和討論，廣州石化技術(shù)人員結(jié)合自身工藝，制定了一系列氣相物料送煉油區(qū)瓦斯系統(tǒng)的減排、低排措施。該方案充分發(fā)揮了煉一體化優(yōu)勢，打破了以往停車過程中裂解爐停止進料后，裂解氣壓縮機隨即停機，壓縮、分離等各系統(tǒng)各自隔離，各自倒空排放，造成物料大量排放至火炬的傳統(tǒng)模式。

　　由于裂解裝置無外引超高壓蒸汽，裂解氣壓縮機運行主要靠裂解爐自產(chǎn)，蒸汽供應(yīng)成為瓶頸。為了解決這個問題，裂解裝置通過采取裂解爐全部退料后，熱備用裂解爐產(chǎn)超高壓蒸汽，最大限度維持裂解氣壓縮機運行等措施，回收系統(tǒng)氣相物料至煉油瓦斯管網(wǎng)。

　　此外，在裝置停工過程中，技術(shù)人員采取適當引入氮氣補充壓縮機吸入量和穩(wěn)定燃料氣系統(tǒng)、退料時將采用平推流方式、系統(tǒng)置換時采用升降壓等措施，實現(xiàn)了最大限度回收物料的目的。

　　裂解裝置大修減排增效方案的成功實施，不僅回收了停工過程的氣相、液相物料，而且有效控制了火炬的排放量，真正實現(xiàn)了環(huán)保和效益的雙贏。